新型干法回转窑在我国从使用到普及已走过了20多年的历程，但由于各个厂经历的发展过程不同 ，在使用中遇到的问题也不同，造成了对窑系统管理认识上存在差异 ，甚至存在一些误区 。
一、托轮瓦水槽存水问题
水槽是用来在特殊情况下存水给托轮降温的 ，这个没错，但有些企业水槽里一直存的有水，这就值得讨论了。
有一条2500t/d生产线，几个托轮表面都有较大的坑，而且坑里面的钢材呈多层疏松状。当时问我怎么回事，我说是水槽里的水造成的，要把水放掉。经过大约3个月以后，那些坑没有再发展 ，而且托轮表面的接触情况明显好转。后来在检修的时候对有坑的部位进行挖补，刨掉疏松部分 ，坑的深度达到10多毫米。
为什么会出现这种情况呢 ？托轮属于大型铸件，完全没有铸造缺陷的可能几乎没有，那些砂眼、气孔等缺陷会把水存到里边，当轮带和托轮接触时 ，局部产生弹性变形，形成平面接触 ，会把气孔或砂眼的口牢牢封死，从而对里面的水产生很大的压力，托轮表面的微裂纹会在水压的作用下进一步扩展，而裂纹扩展后存水量加大 ，从而形成恶性循环，造成托轮的缺陷越来越大，形成大坑，严重的甚至会造成托轮出现大的裂纹。
所以水槽虽然是为了存水而设计的，但最好还是不要存水 。那么什么时候可以存水呢 ？当托轮瓦的冷却效果不是很好 ，瓦温因为托轮传热而温度升高的时候可以暂时存水进行缓解 ，当状况好转后应尽快把水放掉。
二 、轮带表面抹油
有些生产线常年在轮带表面抹油，减小托轮所受的轴向力，避免托轮发热，这样做有两个很大的弊端：一方面会造成和水槽存水相似的结果 ，只不过由于油的流动性、渗透性比水差，比水造成的危害要缓慢；另一方面通常受益于此的托轮中心线与窑的中心线平行度一般差距较大，而托轮的转动是靠和轮带接触面的摩擦力，由于抹油后摩擦力减小，有时会造成托轮丢转 ，丢转的结果会造成托轮局部与轮带摩擦，时间长了托轮表面不再是一个圆 ，而是形成一个多棱体。
三 、托轮瓦发热问题的处理
这里所说的托轮瓦发热 ，是在窑正常运行过程中 ，由于工况的波动，造成托轮瓦温度上升。
现在有些单位在处理这类问题时采用托轮轴淋水降温的方法，我认为很不可取 。这种方法是从湿法窑和半干法窑处理托轮瓦发热沿袭下来的办法，由于当时瓦的包角大多在60-70°，甚至有些到90°，发热后很容易造成瓦抱轴的事故，淋水迅速降温主要是避免抱轴事故的发生。虽然当时能把温度降下来 ，维持一段时间的运行，但一般事后还要把瓦抽出来进行刮研 。
尤其在轴温较高，局部已经出现拉丝或粘连情况的时候 ，往轴上淋水会造成轴的直接损坏。有一条5000t/d生产线中档托轮瓦发热淋水后，由于反复出现温度大幅度波动 ，不得不停下来抽瓦检修 ，在用油石磨光轴表面时，轴表面出现多处面积1cm?0?5左右 、深度约0.5mm左右的剥落，而且脱落部位基本都有粘连的铜，不得不把托轮拆下来对轴进行重新加工 。
事后分析认为由于轴温较高，在淋入冷水后，造成轴表面急剧降温 ，而轴内部降温较慢，致使轴表面应力过大，而铜的收缩系数大于钢材 ，收缩过程中产生拉力，从而使有铜粘连的部位产生微裂纹，造成轴表面的损坏。
那么怎么处理瓦发热好呢 ？我认为最好的方法是发现温度升高后，迅速往轴上淋同质量的润滑油，同时热油往外放 ，降低窑速和负荷 ，同时检查轴表面有无明显缺陷，待温度降到正常温度并稳定一段时间后 ，再一边观察一边缓慢提速。
四、轮带垫板磨损
有些生产线在轮带垫板严重磨损后，由于没有直接影响到设备运行，不做及时处理，对窑的长期运行有很大影响。一方面，由于垫板磨损，造成轮带下筒体椭圆化逐渐加重，直接影响窑皮和耐火砖的寿命；另一方面，垫板磨损后造成窑中心线降低，如果听之任之，造成大小齿轮接触面发生变化 ，严重的会造成顶齿。
五 、托轮润滑油的选用
有很多人认为在选用托轮油时，粘度越高、形成的油膜越厚越好。但粘度越高，托轮在运行时克服油膜的阻力越大 ，势必造成窑运行电流的加大。而且，粘度越大 ，油的流动性越差，这样油对发热点的冷却效果变差，其换热性能大打折扣 。一般设计院在选择托轮润滑油时，比较多的是2500t/d生产线选择了460，5000t/d生产线选择了680 ，还是很有道理的 。在满足工况要求的前提下 ，应该选择粘度相对较低、粘温特性好的润滑油。
六、托轮润滑情况的检查
有些单位非常重视托轮的润滑情况，要求巡检工巡检的时候必须检查托轮的油膜情况。但由于巡检工的责任心不同，有时开观察孔盖的时候不注意清理 ，反而会因此掉进杂物，造成托轮瓦发热 ；有时即便清理干净了 ，但由于空气环境较差 ，检查过程中有粉尘进入，也可能因此造成瓦发热。因此，我认为巡检工在检查托轮润滑情况时，应重点检查油位和瓦的漏油情况，尽量减少观察孔的开盖次数 。
七、窑头正压操作
窑头一般要求微负压操作，但窑工况差时，有些生产线为了维持生产，长时间正压操作。由于窑头二次风温度一般都在1000℃以上，甚至达到1200-1300℃，正压时势必造成风冷套处在高温氧化的氛围中，一方面使风冷套氧化变薄 ，另一方面造成风冷套变形。
由于窑口护铁是靠风冷套内的冷风降温的 ，风冷套氧化变形后势必造成冷风短路，窑口护铁得不到均匀冷却 ，造成窑口护铁和窑口筒体温度大幅度提高，同样处在高温氧化氛围中，造成护铁的提前失效 ，窑口筒体变薄、张喇叭口甚至裂纹。所以从设备使用的角度说 ，一定要制止窑操作人员正压操作。
八、窑尾密封
窑尾密封的主要作用就是防止冷空气进入窑尾。有些生产线为了保产量、保运转率，在窑尾密封损坏后不愿意停窑处理 ，导致大量冷空气进入，煤耗和电耗大幅度增加 。
我们单位曾经有一条5000t/d窑，由于窑尾烟室沉降，导致窑尾密封石墨块全部损坏 ，而为了满足市场需求 ，没有及时停窑处理，导致当月熟料标准煤耗达到140多公斤，比正常情况高了20多公斤；熟料电耗达到87度，比正常情况高了20多度。所以窑尾密封的损坏虽然没有直接影响到窑的运行，但对系统的经济性运行影响很大，出现问题要尽快处理 。
九、窑筒体的冷却
在运行过程中 ，很多生产线把筒体冷却风机全部开起来，虽然理论上窑筒体的表面温度控制在280℃以下能保持筒体较高的强度，但在实际运行中，筒体表面温度大多在300℃以上，有的甚至达到380-390℃ 。
个人认为只要筒体表面温度均匀，整体膨胀基本在设计范围，温度在350℃以下可不必进行冷却 ，这样既可以节电 ，又可以降低煤耗 。但如果筒体表面出现严重的温度不均匀，为了防止窑筒体出现不均匀膨胀而影响到窑的工况 、引起托轮瓦发热，应该吹风进行冷却 。
有的厂家仍然延用窑体淋水 ，特别是窑筒体已经烧高后的淋水，使窑胴体的膨胀对砖膨胀量的吸纳作用大为减小 ，增加了对砖的挤压力，为了延长砖的使用寿命，有必要取消窑胴体淋水。实际上 ，窑体淋水虽然能很快的补挂窑皮，但这种窑皮并不结实，好挂也好掉 。
窑体吹风也是这个道理，只不过是比淋水危害小点罢了。实际上只要我们平时注意保护窑皮并及时补挂窑皮 ，这种窑皮比通过吹风淋水强挂的窑皮要好得多 。
实际上，取消了吹风淋水这个拐棍，增加了操作员平时注意补挂窑皮的责任 ，更能减少窑皮脱落造成的风险 。所以，有的公司近几年新建的分解窑，干脆不再设置窑筒体冷却风机 。
十、耐火砖更换对砖厚度的控制
要准确把握好局部挖补与整段更换窑衬的界限 ，有的公司只看砖的厚度还可以，就舍不得更换 ，结果导致刚开启窑来就又被迫停窑换转 。现在的窑规格都比较大，多停一次窑就要损失几十万元，劳民伤财 、很不划算。
判断砖该不该更换的一般原则为：砖的厚度不低于原砖厚度的60%，且砖的实际使用时间不长 、未受过恶劣条件的折腾、结构未发生裂缝和排列错乱现象 ，否则就需要进行更换 。正确的判断，不仅可以降低窑衬消耗，缩短停窑时间，而且可提高窑的运转率 。
十一、耐火砖的升温与恒温
窑衬砌筑好后需要妥善烘烤，烘烤时升温不能过快、甚至必要时需要恒温，以免产生过大的热应力而导致砖衬开裂、剥落。
有些厂家更换窑衬后急于投料生产，常采用6～8ｈ的快速烘窑制度，加之缺乏必要的措施来保护窑体和窑衬的安全，导致窑体及窑衬不必要的损坏。尤其直接结合镁铬砖对6～8ｈ的快速烘窑不适应，应注意。
窑衬烘烤必须连续进行，直至完成，且要做到“慢升温 ，不回头” 。为此烘烤前必须对系统设备联动试车 ，还要确保供电。
控制砖的升温速度 ，主要是控制砖的热面与冷面的膨胀差值，这与导热系数有关，另外还要考虑砖的热面温度与窑胴体的温度差值 ，实际上是砖的膨胀量与窑胴体的膨胀量相适应的问题。否则，砖膨胀的快而窑胴体膨胀的慢 ，砖将受到窑筒体的挤压，砖的膨胀力是非常大的 ，有可能超过砖的耐压强度而损坏。
由于砖热面的升温膨胀在先 ，在砖热面升到一定温度后 ，要有一段恒温时间，以便让砖的热面膨胀等一下砖的冷面膨胀和窑胴体的膨胀。在这一方面，多数厂都是照抄其他厂家在多少温度段恒温多长时间的规定，实际上这是很不科学的，应以窑筒体高温段的温升速度为判断标准，当温升速度快时就应该继续恒温一段时间 ，而当温升速度已经很慢时就可以停止恒温了 ，没必要再浪费时间 。
十二、挂窑皮与投料量
一般来讲，在挂窑皮期间产量都比较低，但这不能理解为产量低有利于挂窑皮，而是低窑速和适当偏高的填充率才有利于挂窑皮 ，实践证明在填充率过低时往往挂不上窑皮 。
减产的目的是为了降低窑速并保持合理的填充率，较低的窑速和适当偏高的填充率才是挂窑皮的基本条件（取其极端，停窑能压补就是这个道理。注意：停窑压补在操作中是严禁行为）。
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