生产工艺与化学原理基本一样：石灰石和燃料装入石灰窑(若气体燃料经管道和燃烧器送入)预热后到850℃开始分解 ，到1200℃完成煅烧；经冷却后，卸出窑外 ，即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式，但有几点工艺原则是相同的，即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少 ；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间 ，煅烧温度成反比。
关于不同石灰窑应用优缺点 （以下内容参考<中国粉体网>,致谢)
1、回转窑
目前，我国自主研发的带竖式预热器和竖式冷却器的石灰回转窑系列产品已经在国内广泛推广。设计生产能力涵盖250t/d～1200t/d ，以满足不同企业的需求 。以一条比较完善的600t/d石灰回转窑生产线为例：投资在4000~4500万元，热耗低至1150x4.18kJ/kg以下，电耗在45kwh/t以下。回转窑可使用国内普遍采用的煤粉 、电石炉煤气 、焦炉煤气、天然气、混合煤气，以及多种煤气混烧 、或多种煤气与煤粉混烧 ，基本可以满足生产企业利用当地廉价能源的要求。
2.双膛竖窑
双膛竖窑作为先进的石灰窑炉之一 ，其最大特点在于并流蓄热焙烧原理，它具有石灰生产行业所认可的最小热消耗。目前，国内设计的双膛竖窑，设计能力覆盖120t/d～800t/d ，气体燃料热耗低至850x4.18kJ/kg，电耗40kwh/t，煤粉和煤气热源安全可靠，关键窑衬寿命可达3~6年。
3 、套筒窑
套筒石灰竖窑于上世纪80年代引入国内 。目前市场上典型的套筒窑窑型规格有150t/d、300t/d 、500t/d、600t/d等。套筒窑操作较为简单，产品质量稳定，活性度在360ml以上 ，气体燃料热耗在900x4.18kJ/kg，电耗40kwh/t ，窑衬寿命可达3~6年。但套筒窑结构复杂，异型砖多，砌筑复杂，维修困难，基建投资高，不宜烧煤粉是制约其发展的主要问题 。
4、梁式窑
梁式窑是以燃烧梁为热工工具焙烧石灰的石灰生产设备，自2000年国产化以来，国内已建100t/d~500t/d的梁式石灰窑200多座，并且已经输出到了国外。梁式窑适用多种燃料，如天然气 、焦炉煤气、转炉煤气 、高炉煤气(热值≥800x4.18kJ/m3)、混合煤气 、煤粉 、焦粉、重油或固液 、固气混合燃料。生产操作正常时，石灰活性度可达350ml以上 ，能耗可达900x4.18kJ/kg，电耗可达30kwh/t。
5、混料窑
当前国内流行的混料窑主要有三种 ：机械化竖窑 、节能窑 、马氏窑。
国内机械化竖窑，窑型有50~500m3，利用系数在0.65~0.8，燃料采用焦炭、无烟块煤 、无烟煤球。吨灰热耗为140公斤标准煤 ，生过烧在10%左右。
节能窑是建材行业在土窑基础上 ，合理优化窑形结构 ，增加配料设施，供风排气装置后开发的节能型石灰窑。窑型有50~300m3 ，利用系数在0.5左右 ，燃料采用无烟碎煤。吨灰热耗为140公斤标准煤 ，生过烧在10%左右 。
马氏窑的窑形为花瓶型，产能为150t/d，利用系数在0.2左右，燃料为无烟块煤。采用石灰石CaO含量53.5%，SiO2含量1.25%，筛分后粒度40-80mm，燃料无烟粒煤20-40mm，低发热值≥6500kcal/kg。石灰质量可达到CaO>90% ，活性度>300ml 。
